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    挪威金属3D打印公司Norsk Titanium（NTi）成立于2007年。最近几年，该公司开始大量吸引来自美国的关注和投资，因为它不仅将业务从石油和天然气领域扩展到航空航天业，并且还与美铝公司（Alcoa）、波音、空中客车等众多知名公司进行合作，它甚至还和纽约州政府达成了合作关系。

NTi的等离子体快速沉积（Rapid Plasma Deposition™，RPD）技术

    NTi享有专利的等离子体快速沉积（Rapid Plasma Deposition™，RPD）技术属于定向能量沉积（directed energy deposition，DED）金属3D打印工艺的一种。不同于直接金属激光烧结（DMLS）和类似技术，DED能3D打印近净形的超大金属零件，随后再用减材技术对这些零件进行加工。

RPD不同于那些使用等离子弧来融化钛丝的DED工艺，NTi的市场营销副总裁Chip Yates具体解释说：“我们使用双焊枪系统，主焊枪先将基板加热至规定温度，然后另外一个焊枪会加热钛丝，这使得我们每小时可以获得高达10公斤的结构钛。”

    Yates将RPD与其他金属3D打印技术，如DMLS，区分了开来。“我们不打算与其他金属3D打印工艺竞争，因为我们不打算打印细小而复杂的零件。我们不会打印GE的LEAP引擎喷嘴，因为我们的目标是用我们的3D打印零件取代目前使用在商用飞机上的大量的锻造件。”Yates说。

     2008年 NTi开发了第一个RPD平台，此后他们一直在改进这项技术。2015年，他们的金属3D打印系统已经更新到第四代。其MERKE IV™ RPD 3D打印机每年能生产48502磅航空航天级零件。

    该公司声称，他们打印出的零件与最终使用零件的最终形状差不多有80%的相似度，而其生产成本估计应该比锻造或方坯制造更低。空中客车新的A350飞机14%的组件为钛金属零件，如果按照传统方法制造，NTi估计每架A350飞机大概会产生约154000磅的钛金属废料，但如果采用RPD则可以为空中巴士在废料、能源使用和交货时间方面节省230万美元。

从石油天然气领域转向航空航天业

     Yates解释说，当油价开始显著下降时，NTi转向了航空航天领域。然而，取得航空航天资格认证并不容易。事实上，为了进行测试，NTi在2015第二季度运送了2.4公吨钛金属航空航天零件。“取得航空航天资质很困难，因为每家航空航天制造商都有自己的鉴定过程。”Yates说，“为此我们正在与独立测试公司Westmoreland进行合作，并将大量的测试样品零件运送给他们。Westmoreland会对这些样品零件进行一连串的拉力、疲劳等测试，以此证明用我们的RPD工艺生产的零件符合航空航天制造商的标准。”

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