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分层实体制造技术（LOM）

一种薄片材料叠加工艺，又称为薄形材料选择性切割。直接通过激光切割薄膜材料（含粘结剂），移动升降工作台，切割新的一层薄膜材料叠加在之前的一层材料上，在热粘压部件的作用下粘结成形，是一种直接由层到立体零件的过程。

成形速度快，适合用于制造层状复杂结构零件；不需要设置支撑结构，后期处理过程比较简单。陶瓷薄片材料可以利用流延法制备得到，国内外对流延法制备陶瓷薄片材料的技术也已经比较成熟，原料的获取方便快捷。但是，由于采用的薄膜材料需要进行切割叠加，不可避免地产生大量材料浪费的现象，利用率有待提高。同时打印过程采用的激光切割增加了打印成本。不适合打印复杂、中空的零件，层与层之间存在较为明显的台阶效应，最终成品的边界需要进行抛光打磨处理。

激光选区烧结技术（SLS）

主要通过压辊、激光器、工作台３个结构组件相互搭配来实现陶瓷3D打印。通过压辊将粉末铺在工作台上，电脑控制激光束扫描规定范围的粉末，粉末中的粘结剂经激光扫描熔化，形成层状结构。扫描结束后，工作台下降，压辊铺上一层新的粉末，经激光再次扫描，与之前一层已固化的片状陶瓷粘结，反复操作同一步骤，最终打印出成品。

由于直接对陶瓷进行烧结比较困难，需在陶瓷粉中加入粘结剂或者将原料制成覆膜陶瓷的结构。粘结剂的种类、用量以及加入粘结剂后的陶瓷密度低、力学性能差等方面的问题一直制约着该技术的发展，难以得到高精度、高强度、高致密度的陶瓷零件。同时，由于使用激光，该技术打印陶瓷零件成本高、后期维护较为繁琐。

立体光刻技术（SLA）

又称光固化成形技术。根据光源种类及作用方式的不同，分为激光扫描固化（SLA）和DLP（Digital Light Processing，数字光处理）面固化工艺。

左为正置式，右为倒置式

SLA技术是通过激光的扫描曝光实现单层的固化。通过紫外激光束，按照设计好的原件层截面，聚焦到工作槽中的陶瓷光敏树脂混合液体，逐点固化，由点及线，由线到面。通过xy方向固化成面后，通过升降台在ｚ轴方向的移动，层层叠加完成三维打印陶瓷零件。DLP技术是通过面光源的投影曝光实现单层的固化。以能在紫外光下固化的液态树脂为粘结剂，与陶瓷粉体等原料混合配制出陶瓷浆料，计算机根据每个截面的轮廓线控制紫外光照射相应区域，浆料很快固化形成一层轮廓，逐层叠加，新固化的一层粘结在前一层上，如此重复直至成形完毕。

光固化成形技术发展至今已经较为成熟，适用于制作结构复杂、精度要求高的零件，已有公司研发出光固化3D打印设备。

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